1 Produktbeschreibung
Antrieb durch Explosionsschlag ‚ Die Verbindung zweier Metallplatten nach Hochgeschwindigkeitskollision wird als Explosionsschweißen bezeichnet. Explosionsschweißen kann zwei Metalle schweißen, die schwer oder nicht durch Schmelzschweißen verbunden werden können. ‚ Außerdem ist das Verfahren einfach ‚ Starke Verbindung ‚ Große Verbundfläche ‚ Hohe Produktionseffizienz ‚ Niedrige Kosten ‚ Und die Dicke und das Dickenverhältnis der Deckschicht und Die Basisschicht kann nach Belieben angepasst werden. Daher ist das hochfeste c11000-Kupfer-plattierte Stahlblech das Hauptverfahren zur Herstellung von Verbundplatten im In- und Ausland geworden. Während des Explosionsschweißens absorbiert die Verbindungsoberfläche sofort die starke plastische Verformungsarbeit, die durch die Explosionskollision erzeugt wird, was ihre Struktur besonders komplex macht und einen direkten Einfluss auf die Leistung des hochfesten kupferbeschichteten Stahlblechs c11000 hat. Aber dieser Verbindungsbereich ist sehr dünn ‚ Es ist schwierig, seine Details unter einem optischen Mikroskop zu unterscheiden ‚ In diesem Artikel werden SEM und TEM verwendet, um die Mikrostruktur der Bindungsschnittstelle zu analysieren ‚ Dies ist wichtig für das Verständnis des Prozesses und des Mechanismus des Explosionsschweißens und für die Formulierung des Explosionsschweißprozesses ‚ Es hat auch einen wichtigen Bezugspunkt, um die Ausschussrate von Produkten zu reduzieren und die Qualität und Lebensdauer von Produkten zu verbessern.
2 Testergebnisse der Härteverteilung in der Verbindungszone
Siehe Abbildung 1 für die Härteverteilung in der Verbindungszone der T2/20 # explosionsgeschweißten Verbundplatte. Aus Bild 1 ist ersichtlich ‚ Die Härte der Verbindungszone ist höher als die von plattierter Platte und Grundplatte ‚ Besonders die Härte an der Grenzfläche ist am höchsten. Dies zeigt, dass sich Zusammensetzung und Struktur der Verbindungszone nach dem Explosionsschweißen im Vergleich zu Plattierung und Substrat verändert haben.
3SEM-Ergebnisse
Nach dem Polieren kann man mit bloßem Auge erkennen, dass die Bonding-Grenzfläche gezackt ist. Nach dem Ätzen ist die Wellenstruktur unter dem Rasterelektronenmikroskop deutlich zu erkennen (siehe Abb. 2a) ‚ Wellenhöhe 0,3 mm ‚ Wellenlänge 1,0 mm. Der einzelne Peak a ist bei starker Vergrößerung weiter zu sehen ‚ Es gibt zwei Wirbelbereiche vorne (rechts) und hinten (links) der Welle auf beiden Seiten der Welle ‚ Dies sind der vordere Wirbel (Abb. 2b) und der hintere Wirbel (Abb. 2c). Im vorderen Wirbel sind Poren und Porositäten unterschiedlicher Größe vorhanden ‚ Im hinteren Wirbel sind Metallstücke eingeschlossen (siehe Abb. 2d). Das Korn auf der Stahlseite in der Nähe der Bindungsgrenzfläche zeigt ein rheologisches Phänomen, das heißt, das Korn wird entlang der Wellenausbreitungsrichtung verlängert, und mit der Wellenbiegung. Dieses rheologische Phänomen ist schwerwiegender, da es näher an der Bindungsgrenzfläche liegt. Siehe Tabelle 1 für die Ergebnisse der Zusammensetzungsanalyse von Zone A (vorderer Wirbel), Zone B (an der Grenzfläche) und Zone C (hinterer Wirbel) in Abbildung 2.
4 Ergebnisse der Transmissionselektronenmikroskopie
Unter dem Transmissionselektronenmikroskop ‚ Die Grenzflächenstahlseite ist eine streifenverformte Struktur ‚ Es gibt hochdichte Versetzungen im Streifen (Abb. 3a) ‚ Die Elektronenbeugung im ausgewählten Bereich zeigt, dass die Streifenstruktur － Fe ist (Abb. 3b). Die Körner auf der Kupferseite der Grenzfläche sind länglich ‚ Es gibt hochdichte Versetzungen im Kristall (Abb. 4a) ‚ Zwillingsstruktur ist ebenfalls sichtbar (Abb. 4b). außerdem wurde auf der Kupferseite eine mikrokristalline Schicht beobachtet (Abb. 5) ‚ Deren Struktur soll bestimmt werden.
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