Kürzlich hat Norsk Titanium, der Weltmarktführer im Bereich der drahtbasierten additiven Fertigung, offiziell ein Forschungskooperationsabkommen (CRA) mit Airbus, dem weltgrößten Luft- und Raumfahrtgiganten, unterzeichnet. Die beiden Parteien werden gemeinsam die Lufttüchtigkeitszertifizierung und die industrielle Einführung des Rapid Plasma Deposition (RPD)-Verfahrens für hochbelastete Primärstrukturkomponenten aus hochwertigen Titanlegierungen in der Luftfahrt vorantreiben und so die Transformation der Fertigungsmethoden für Titanteile für Verkehrsflugzeuge beschleunigen.
Diese tiefgreifende Zusammenarbeit umfasst vier Hauptschwerpunkte: die Einrichtung eines Unterstützungssystems für die Massenproduktion des RPD-Prozesses, die Sicherstellung der vollständigen Lufttüchtigkeitsqualifikationen für Titanlegierungskomponenten, die Vereinheitlichung von Industriestandards für spezielle Titanlegierungsdrähte und die Entwicklung neuer Formulierungen für Titanmaterialien in Luft- und Raumfahrtqualität. Ziel der Partner ist es, den additiven RPD-Herstellungsprozess vollständig in das standardisierte Produktionssystem von Airbus zu integrieren und solide technische und Compliance-Grundlagen für den Masseneinsatz dieser Technologie in allen Unternehmen zu schaffen neue Flugzeugprogramme aller Varianten.
Vor dem Abschluss dieser Kooperationsvereinbarung hatte Norsk Titanium bereits einen entscheidenden technischen Meilenstein erreicht. Die untere Rumpfrahmenkomponente für den A350, die mit dem proprietären RPD-Verfahren hergestellt wird, hat doppelte Lufttüchtigkeitszertifizierungen sowohl von der Federal Aviation Administration (FAA) der Vereinigten Staaten als auch von der Flugsicherheitsagentur der Europäischen Union (EASA) erhalten. Als eine der weltweit additiv gefertigten Strukturkomponenten aus Titanlegierung für die kommerzielle Luftfahrt mit doppelten Lufttüchtigkeitszulassungen, der höchsten strukturellen Sicherheitsbewertung und den größten Gesamtabmessungen verfügt diese Komponente ist in die stabile Massenproduktion im -Maßstab eingetreten.
Was die technischen Prinzipien angeht, fällt RPD in die Kategorie Directed Energy Deposition (DED) der additiven Fertigungstechnologien. Es erreicht eine nahezu endgenaue Formgebung durch schichtweises Schmelzen von Titanlegierungsdrähten durch einen Plasmalichtbogen, wobei nach dem Formen nur eine minimale Präzisionsbearbeitung erforderlich ist, um die Spezifikationsanforderungen zu erfüllen. Im Vergleich zu herkömmlichen Schmiedeverfahren verbessert diese Technologie die Ausnutzung kostspieliger Titanlegierungsrohstoffe drastisch und verkürzt die Gesamtdurchlaufzeit bei der Herstellung, wodurch sie sich besonders für die Produktion eignet Große-komplexe, gebogene Lasten-tragende Teile aus Titanlegierung für Luft- und Raumfahrtanwendungen.
Aus der Perspektive des globalen Industriemarktes hat sich der Luft- und Raumfahrtsektor zum Hauptmarkt für die Kommerzialisierung der DED-Drahtvorschubtechnologie für die additive Fertigung entwickelt. In der Entwicklungsrichtung der Branche ist ein bemerkenswerter Wandel im Gange: Additiv gefertigte Titankomponenten beschränken sich nicht mehr auf die Laborvalidierung einzelner Prototypen, sondern treten in eine neue Phase der standardisierten, systematischen Massenanwendung über. Führende Unternehmen wie Airbus und Norsk Titanium rationalisieren weiterhin die gesamte Industriekette, die Prozesse, Materialien und Materialien umfasst Durch die Zertifizierung wird die drahtbasierte additive Fertigung ihren Anwendungsbereich in der gesamten Lieferkette der kommerziellen Luftfahrt erweitern und so Kostensenkungen und Effizienzsteigerungen in der gesamten High-End-Titanfertigungsindustrie vorantreiben.
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