GR12 Titanbeschichtete Stahlplatte für Druck

Der Leistungsunterschied zwischen Titan und Stahl ist groß. Die Wärmeleitfähigkeit von Titan beträgt nur 1/6 der von Stahl und der Elastizitätsmodul nur 1/2 von der von Stahl. Als wichtigster Herstellungsprozess von Titan-Stahl-Verbundplatten hat die Explosionsschweiß-Verbundtechnologie ihre Mängel und Einschränkungen zunehmend deutlich. Viele Gelehrte im In- und Ausland haben viele theoretische und experimentelle Forschungen zum Herstellungsprozess von Titan-Stahl-Verbundplatten durchgeführt und die Sprengstoff- und Rollverbundtechnologie auf der Grundlage des Sprengschweißens vorgeschlagen, die gut angewendet wurde. Als neue Metallwerkstoff-Verbundtechnologie wird die Vakuumwalzverbundtechnologie auch zunehmend in der realen Produktion eingesetzt. Der Forschungsstand von Sprengschweißen, Spreng-Plus-Walzen und Vakuumwalzen ist unterschiedlich, es gibt Vor- und Nachteile. Fassen Sie die theoretische Forschung und praktische Erfahrung relevanter Aspekte im In- und Ausland zusammen und erhalten Sie deren jeweilige technische Eigenschaften, die für die standardisierte Produktion von titanbeschichteten GR12-Stahlplatten für den Druck von großer Bedeutung sind.

Derzeit ist die Sprengschweißverbundtechnologie das wichtigste Herstellungsverfahren zur Herstellung von Titanstahl-Verbundplatten im In- und Ausland. Sein Prinzip besteht darin, die enorme Energie zu nutzen, die durch explosive Detonation erzeugt wird, um die metallurgische Fest/Fest-Verbindung derselben oder verschiedener Metallverbundstoffe blitzschnell zu vervollständigen. Es hat die Vorteile eines einfachen Verfahrens und geringer Kosten, und die wellenförmige Bindung an der Grenzfläche vergrößert die Bindungsfläche zwischen den Grundmetallen, was die Bindungsfestigkeit des Verbundwerkstoffs stark verbessert. Bild 1 (a) zeigt das aktuelle Parallel-Explosionsschweißverfahren im In- und Ausland. Bei diesem Verfahren wird die durch Explosivstoffe erzeugte Energie nur nach unten genutzt und der Energienutzungsgrad ist gering. Abbildung 1 (b) zeigt, dass das neue dual-vertikale Explosionsschweißverfahren etwa 2/3 des Sprengstoffs einsparen und die Schweißeffizienz im Vergleich zum herkömmlichen Parallelschweißverfahren verbessern kann.

 

Die Erforschung des Wellenbildungsmechanismus an der Grenzfläche des Explosionsschweißens plattierter Bleche ist der entscheidende und schwierige Punkt in der Theorie des Explosionsschweißens und auch ein heißes Feld für Wissenschaftler im In- und Ausland. Es umfasst hauptsächlich den Gravurmechanismus, den Instabilitätsmechanismus, den Karman-Wirbelstraßenmechanismus, den Spannungswellenmechanismus, den Metallphysikmechanismus usw. ω-. Die Erforschung des Mechanismus des Wellenschweißens durch Explosionsschweißen ist die Voraussetzung zur Verbesserung der Bindungsfestigkeit von Verbundplatten, und jeder Mechanismus ist eng mit den Prozessparametern des Explosionsschweißens verbunden. Eine vernünftige Auswahl von Prozessparametern für das Explosionsschweißen ändert die Größe der Wellenform, wodurch die Bindungsstärke, die mechanischen Eigenschaften und andere Qualitätsmerkmale der Verbundplatte verändert werden.

Die Prozessparameter des Explosionsschweißens umfassen die Materialleistungsparameter von Metallsubstrat und Sprengstoff, statische Parameter wie Ladungsmenge und Abstand zwischen den Platten und dynamische Parameter wie Detonationsgeschwindigkeit und Aufprallwinkel. Unter anderem spielen die statischen Installationsparameter eine entscheidende Rolle für die Leistung von Verbundwerkstoffen, nämlich Ladungsmenge und Abstand zwischen den Platten. Eine zu große Ladung führt zu einem Überschmelzen der Grenzfläche, während eine zu geringe Ladung die Verbundrate der beiden Platten verringert; Wenn der Spalt zwischen den Platten zu klein ist, wird es schwierig sein, Gas abzusaugen und während des Schweißens viele Defekte zu erzeugen. Wenn der Spalt zu groß ist, kann er die stabile Detonationsstufe des Sprengstoffs verfehlen und Schweißfehler verursachen.