SS304 Edelstahl plattierte Stahlplatte für die Industrie

Das Explosionsschweißverfahren wurde erstmals 1944 von L. RCa vorgeschlagen. Bei einem Explosionstest stellte Carl fest, dass zwei runde Messingbleche mit einem Durchmesser von etwa 1 Zoll und einer Dicke von 0.035 Zoll miteinander verschweißt wurden. die durch die von den Detonationsprodukten geleistete Arbeit verursacht wurde. Daher schlug er das Forschungsthema Metallschweißen mit Explosions- und Ultraschalltechnik vor. Mehr als ein Jahrzehnt später führte V. Philipchuk aus den Vereinigten Staaten zum ersten Mal die Explosionsschweißtechnologie in die Industrietechnik ein. Da die ehemalige Sowjetunion, Deutschland, Großbritannien und andere Länder systematische Forschungen zur Explosionsschweißtheorie und verwandten Technologien durchgeführt haben, werden Theorie und Technologie des Explosionsschweißens immer ausgereifter. Die Forschung zum Explosionsschweißen begann in China spät, ab den 1960er Jahren.

1968 testeten Chen Huojin und andere von der Dalian-Werft erfolgreich die erste mit Sprengstoff verkleidete Platte in China. Anschließend führte das West Institute of Nonferrous Metals Forschung und Produktion zum Herstellungsprozess von Explosionsschweißverbundwerkstoffen durch, und das Institut für Mechanik der Chinesischen Akademie der Wissenschaften der Dalian University of Technology führte auch Untersuchungen zur Schlagmechanik des Explosionsschweißens durch Materialien. Als bahnbrechende wissenschaftliche Forschungstechnologie ist das Explosionsschweißen zu einem sehr wichtigen Metallverarbeitungsverfahren in der heutigen Industrie geworden. Zum Beispiel die Verarbeitung von Spezialgeräten wie Rührwerken und Reaktionstürmen in Chemieanlagen, Meerwasserentsalzungsgeräten in Meerwasserentsalzungsanlagen, Superlegierungen für die Innenwand von Kanonenrohren in der Militärindustrie und Aluminium-Doppelschicht-Druckrohrauskleidungen in der Nuklearindustrie erfordert Sprengschweißtechnik.

 

Sprengstoff ist ein unverzichtbarer Bestandteil des Explosionsschweißens, der die erforderliche Energie liefert. Wie man Sprengstoffe platziert, ist ein sehr wichtiges Problem. Die traditionelle Art, Sprengstoffe anzuordnen, besteht darin, die Sprengstoffe mit gleicher Dicke auf die Verbundplatte zu legen. Theoretisch beginnt sich die Detonationswelle nach der Detonation des Sprengstoffs zu beschleunigen und erreicht schließlich eine stabile Detonationsgeschwindigkeit. Nachdem der Detonationsprozess stabil ist, wird die Last, die durch die Explosionskraft aufgebracht wird, um die Bewegung der plattierten Platte anzutreiben, ebenfalls stabil, und die Kollisionsgeschwindigkeit zwischen der Grundplatte und der plattierten Platte wird sich nicht ändern. Nachdem sich die Detonationswelle über eine bestimmte Distanz ausgebreitet hat, zeigt die Wellenform der Verbindungsgrenzfläche zwischen der plattierten Platte und der Basisplatte daher eine stabile Amplitude und Wellenlänge. Dies ist jedoch in der Praxis nicht der Fall. Im Falle der gleichen Dicke von Sprengstoffen, selbst wenn der Detonationszustand stabil ist, wird die SS304-Edelstahl-plattierte Stahlplatte für die Industrie-Schnittstellenwellenform nicht stabil sein, und die Amplitude und Wellenlänge werden nur allmählich entlang der Ausbreitungsrichtung der Detonationswelle zunehmen . Für dieses Phänomen wird durch Analyse angenommen, dass es hauptsächlich das Ergebnis der kombinierten Wirkung der auf die Verkleidungsplatte wirkenden Detonationslast und der starken Vibration der "zu schweißenden Platte" ist, die durch die Kollision der Basisverkleidungsplatte erzeugt wird. Literaturrecherchen zeigen, dass die Verbindungsqualität von Verbundplatten, die durch ein Verfahren mit ungleicher Dickenverteilung erzielt werden, besser ist als die des traditionellen Verfahrens mit gleicher Dickenverteilung. Wenn der Sprengstoffverteilungsprozess mit ungleicher Dicke angewendet wird, kann er effektiv sicherstellen, dass die durch den Sprengstoff während des Detonationsprozesses auf die Hüllplatte ausgeübte Last gleichmäßig und unverändert bleibt, so dass die Kollisionsgeschwindigkeit zwischen der Hüllplatte und dem Substrat dazu neigt, stabil zu sein , das Defekte wie Hohlräume an der Schweißschnittstelle, die durch große Änderungen in der Kollisionsgeschwindigkeit der Platten verursacht werden, gut verhindern kann und sehr hilfreich ist, um die Verbindungsqualität der Plattierungsplatte und des Substrats zu verbessern.

Beim Explosionsschweißen besteht das erste zu lösende Problem darin, die Prozessparameter richtig auszuwählen, da die Auswahl der Prozessparameter beim Explosionsschweißen ein sehr wichtiges Bindeglied ist und verschiedene Parameter einen sehr wichtigen Einfluss auf die Eigenschaften der Verbundwerkstoffe haben erhalten durch Explosionsschweißen, das in direktem Zusammenhang mit der Wellenform der Verbindungsgrenzfläche der Verbundplatte und den damit verbundenen mechanischen Eigenschaften steht. Daher sollte der Prozess der Auswahl von Prozessparametern angemessen und umsichtig sein. Es wird allgemein angenommen, dass hochwertiges Explosionsschweißen die folgenden Anforderungen erfüllen muss.

(1) Der Wiedereintrittsstrahl muss während des Schweißens gebildet werden, um die Grenzfläche selbstreinigend zu machen und die frische Oberfläche freizulegen.

(2) Bildung einer feinen und gleichmäßigen welligen Grenzfläche.

(3) Die Bindungsgrenzfläche erscheint nicht über dem Schmelzphänomen. Aufgrund des komplexen Prozesses des Explosionsschweißens und vieler Einflussfaktoren ist die aktuelle theoretische Forschung zum Explosionsschweißen nicht perfekt. Es gibt keine vollständige Theorie für wichtige Themen wie das Fließgesetz von Metall unter hoher Temperatur und hohem Druck und die dynamische Festigkeit von Materialien unter Hochgeschwindigkeitsaufprall. Daher gibt es für eine Reihe von Parametern des Explosionsschweißens keine genaue Berechnungsmethode, und nur ein vernünftiger Bereich kann durch die entsprechende Formel, dh das "Explosionsschweißfenster", bestimmt werden. Obwohl die Annahme eines Wertes im Fenster den Erfolg des Explosionsschweißens bis zu einem gewissen Grad sicherstellen kann, ist die Qualität von Verbundwerkstoffen sehr unterschiedlich. Daher ist es sehr wichtig, unter den vielen scheinbar vernünftigen Parametern im Explosionsschweißfenster zu wählen. Dazu müssen wir das Änderungsgesetz der Verbundwerkstoffqualität mit den Parametern im Fenster des Explosionsschweißens untersuchen, was auch der Schwerpunkt dieser Arbeit ist. Parameter des Explosionsschweißfensters umfassen: Kollisionspunkt-Bewegungsgeschwindigkeit Ⅴ ε, Kollisionsgeschwindigkeit V der Plattierungsplatte und Kollisionswinkel zwischen Plattierungsplatte und Substrat . Zu den steuerbaren Prozessparametern gehören die Art des Sprengstoffs, die Art des Sprengstoffs (Detonationsgeschwindigkeit Vd, Dichte p), das Verhältnis von Ladungsmasse pro Flächeneinheit zu dem Flächengewicht der Hüllplatte R und der Installationsabstand zwischen Hüllplatten und Substrat Sprengstoffsubstrat.